耐火磚燒制過程中常見問題及處理方法

耐火磚燒制過程中會遇到各種問題，只有解決了才能燒制出質的耐火制品，例如邊隙和側隙、欠火、燒結溫度多少合適等等。

1.原材料中的三氧化二鋁

三氧化二鋁在原材料里起著非常重要的作用，而且還是燒結磚生產中的“增強劑”，可增加制品的強度。當含量超越18%時制品強度明顯增加，當含量低于10%時制品強度會明顯下降。含量越多制品的燒結溫度也高，增加熱耗。當其含量超越30%則不宜運用。

2.原材料中的氧化鈣

氧化鈣：又被稱為生石灰，在自然界中以碳酸鈣(CaCO3)即石灰石狀況存在。氧化鈣遇水生成氫氧化鈣(Ca(OH)2)，即熟石灰，體積脹大2～3倍，使制品發(fā)生石灰爆裂直至磚體潰散。在原材料中石灰石以塊狀存在時，且含量較高，石灰爆裂很難避免。在定條件下氧化鈣也會和水汽中的硫酸化合生成硫酸鈣CaSO4(石膏)，其易溶于水，當隨水滲到磚體外表時，水分蒸發(fā)硫酸鈣以白色粉末狀沉積于磚的外表，是為泛霜。質量標準規(guī)定：級品的磚不允許出現(xiàn)泛霜。

燒結磚生產過程中邊隙和側隙問題

磚瓦焙燒窯爐是把火爐放平了燒，因而，也有一個火向坯垛中心會集的傾向。其具體表現(xiàn)是：在同一斷面上中心溫度高，兩頭溫度低，中火跑得快，邊火滯后，和中心易出過火磚，焦磚，兩頭易出欠火磚、生磚。特別在隧道窯這一狀況尤為嚴峻，這是由于在隧道窯磚坯和窯體有相對運動，一種是磚坯走，窯不動，一種是窯體走磚坯不動，但都要求坯垛和兩頭窯墻、窯頂之間堅持一定的間隔，避免擦掛，倒坯。這個間隔分別叫“側隙”和“頂隙”。其寬度宜為50mm～80mm，不行太寬，避免經過的風量太大，把熱帶跑了，溫度起不來，更要出欠火磚，生磚。在坯垛中相鄰兩塊磚坯之間的留縫寬度只要15mm～30mm，比起側隙的50mm～80mm，要小多了，可以經過的風量也少多了，被風帶走的熱量也少多了，這就更加重了火向中心會集的傾向，形成嚴峻的中心高溫兩頭低溫。為此應在碼坯時就讓中心高溫部位的溫度高不起來。

方法是：在窯室斷面的正中心留出一條寬度等于或略大于兩頭側隙之和的“中縫”，這樣一來中縫沒有磚坯，也沒有內燃煤，沒有熱源，再加上中縫寬經過的風就多，帶走的熱量也多，其溫度想升也升不起來了。

窯的斷面較寬時，斷面上不止兩個坯垛，可在中縫兩頭坯垛以外留出二縫、三縫.......寬度順次遞減直到兩頭隙為50mm～80mm。為此，一個橫斷面上的坯垛數(shù)目，須是雙數(shù)，其坯垛間的拉縫數(shù)才是奇數(shù)，也才可能有寬的中縫，實現(xiàn)“中稀邊密”。

在窯室里，不僅應該有上述的縱向拉縫，橫向拉縫也不能少。這是由于順窯室縱向進來的風在到達預熱帶、枯燥帶時要轉個900的彎，從窯墻、窯頂?shù)墓L口，風管進口進入煙道排潮道排往大氣，如果沒有橫向風道，這些煙氣、水汽不能順暢排出，輕則影響火行速度，重則發(fā)生磚坯凝露、潮塌、倒窯的大事端。

燒結耐火磚時全窯出現(xiàn)欠火的原因和應采取的操作方法

全窯欠火時，窯內坯垛呈紅色或暗紅色，燒成的磚都欠火，產品質量達不到要求，強度低，生產出常說的“生磚”。造成全窯欠火的原因為：

，燒火工火度掌握不準，把小火看大了，特別是夜間光線與白天有較大差異時，看火溫度差異更大。

第二，添加外燃料時，沒有按照“勤添”、“少添”、“少量多次”的原則進行外燃料加入，導致窯內熱量變化較大。

第三，燃料灰分過大，發(fā)熱量低，質量不好，投煤量仍然按照質量較好的燃料的量進行，導致窯內總熱量不夠，使窯內溫度不能升到所需要的溫度。

第四，風閘使用過高，全窯通風量不適當?shù)剡^大，造成窯內大量的熱量被抽走，不能使窯內溫度升高到燒成所要求的溫度。

第五，風閘使用過低，全窯通風量不適當?shù)剡^小，造成窯內燃料燃燒時沒有足夠的氧氣量，單位時間的燃燒強度很低，燃料燃燒產生的熱量不足以將窯內的溫度升高到所需要的溫度?！?/div>